رد شدن به محتوای اصلی

کاشی پارس

شرکت کاشی پارس یکی از اولین کارخانجات تولید کننده کاشی دیواری (دوپخت) در ایران می باشد که در سال ۱۳۵۲ تاسیس شده و در سال ۱۳۵۶ مورد بهره برداری قرار گرفته است. پس ازگذشت ۳۶ سال تولید مستمر و حضور در بازارهای داخلی بعنوان یکی از قویترین تولید کنندگان کاشیهای تک پخت و دو پخت، این شرکت در سال ۱۳۷۹ برمبنای مطالعات پایه ای گسترده و با اجرائی نمودن برنامه نوسازی، کلیه خطوط تولید خود را جمع آوری نموده و نسبت به جایگزینی آن با ماشین آلات منطبق با آخرین تکنولوژی روز دنیا نمود تا علاوه بر ارتقاء کیفی محصولات تولیدی و جایگاه خود در بازارهای داخلی، با افزودن تکنولوژی تولید سنگهای پرسلانی به جهت فراهم سازی امکان حضور در بازارهای بین المللی، محصولات خود را در سه فاز تولیدی مجزا بشرح زیر به بازار عرضه نماید.
•فاز ۱ : احداث خط تولید کاشی دو پخت دیوار به ظرفیت ۲,۰۰۰,۰۰۰ متر مربع.
• فاز ۲ : احداث خط تولید جدید کاشی کف به ظرفیت ۳,۵۰۰,۰۰۰ متر مربع انواع محصولات پرسلان لعابدار.
•فاز ۳: احداث خط تولید جامع تولید سنگهای پرسلانی (پوشش های پرسلانی پیشرفته با تکنولوژی TWIN PRESS) با قابلیت تبدیل به انواع تولیدات FULL BODY, SOLUBLE SALT & GLAZED PORCELAIN به ظرفیت ۱,۰۰۰,۰۰۰ متر مربع که با نام PARSTON تولید و بدلیل مقاومت بسیار بالای مکانیکی، شیمیائی، لک پذیری و جذب آب از زیبائی و استحکام زوال ناپذیری برخوردار بوده و قابلیت نصب در انواع محیطهای داخلی و خارجی اماکن مسکونی و ساختمانها، پیاده روها، نماهای داخلی و بیرونی، مدارس و آموزشگاهها، مراکز خرید و نمایشگاهها، فرودگاهها، ایستگاههای مترو و پایانه های حمل و نقل، هتل ها و مراکز اقامتی، مراکز فرهنگی هنری و سالنهای نمایش، مراکز ورزشی، استخرها و تمامی سالنهای سرپوشیده و روباز، بیمارستانها، آزمایشگاهها و کلیه مراکز بهداشتی درمانی، کارخانجات و تمامی محیطهای صنعتی و ... را دارند.
• فاز۴: احداث خط تولید دیجیتال با تکنولوژی روز دنیا.
در حال حاضر کاشی پارس بعنوان یکی از مجهزترین و معدود تولید کنندگانی است که قادر به تولید کلیه محصولات اعم از کاشیهای معمولی، سرامیک، پرسلانهای لعابدار و سنگ های پرسلانی رتو و دیجیتال می باشد با بهره گیری از نیروهای جوان و کارآمد، ضمن حضور قدرتمند در بازارهای خارجی، خود را موظف به ارائه جدید ترین محصولات مطابق با استانداردهای روز دنیا در طرحها و رنگهای متنوع دانسته و افتخار دارد تا محصولات مهربان با محیط زیست را بعنوان کاشی سبز تقدیم هم میهنان عزیز نماید.
کاشی پارس

نماینده شرکتهای تولیدکننده اسلب: نیک ساختمان ویژن

www.baaax.ir

نظرات

پست‌های معروف از این وبلاگ

تولید کاشی به روش خشک

کشور ایران با توجه به میزان مناطق کویری و بارندگی های سالانه جزو کشورهای خشک و کم آب محسوب می شود و با توجه به کمبود میزان بارندگی های سالانه میزان ذخایر آبی کشور هر سال کاهش میابد که در صورت ادامه این مشکل یکی از مهمترین چالشهای آینده تامین آب مصرفی مردم می باشد. یکی از بزرگترین صنایع مصرف کننده آب، صنعت سرامیک است و به طور متوسط جهت تولید هر متر مربع کاشی و سرامیک حدود ۱۵ لیتر آب لازم است که از این مقدار بسته به میزان وزن کاشی حدود ۱۳ لیتر آب از طریق اسپری بخار شده و خارج میگردد. اصولا در تمام کشورها نوع صنایع و روش تولید براساس شرایط اقلیمی آن کشور میباشد. برزیل به عنوان دومین تولیدکننده بزرگ کاشی و سرامیک جهان، نمونه موفقی در استفاده از این سیستم است که ۸۵ درصد از تولید هفتصد میلیون متر مربعی خود را با این روش تولید می کند. در کشور ایران نیز با توجه به مشکل کم ابی یک از بهترین روش های تولید کاشی و سرامیک استفاده از روش پودر خشک میباشد که لازم است بررسی و مطالعات ب...

استاد علی پنجه پور پدر کاشی کاری معرق

استاد علی پنجه‌پور اصفهانی در ۴ آذر ماه سال ۱۳۱۹ خورشیدی در محله پامنار اصفهان و به عنوان سومین فرزند از خانواده ای هنرمندپرور و از تبار هنرمندان برجسته ایران زمین چشم به جهان گشود. در دوران کودکی پدرش محمد جواد پنجه‌پور درگذشت. چند سالی پس از فوت پدر و در حالیکه سالهای آغازین تحصیلات خویش را آغاز نموده بود، به ناچار به همراه برادران خود راهی شهر تهران شد تا زندگی جدیدی را آغاز نماید. وی پس از حدود ۲۰ سال کسب تجربه و فعالیت در زمینه کاشی کاری و معماری ایرانی در محضر بزرگان نامی این عرصه که همگی از دودمان او بودند به زادگاه خویش بازگشت. در طول زندگی هنری این استاد برجسته ایرانی، اساتید فرهیخته‌ای چون استادعلی مختاری(آجری)، استاد حسین لرزاده، استاد محمد شعرباف، استاد عزیزالله مستغاثی، استاد اسماعیل زهره، استاد احمد ارچنگ، است...

قالب گیری تزریقی سرامیک ها (Ceramic Injection Molding)

برای شکل‌ دادن قطعات نسبتا کوچک در تعداد بالا با شکل پیچیده‌ و جداره‌های نازک که صرفه‌ جویی در پرداخت و ماشین‌ کاری اهمیت زیادی داشته باشد مورد استفاده قرار می‌ گیرد. در قالب گیری تزریقی سرامیک ها برای پودر های مدرن سرامیکی که خاصیت پلاستیسیته خوبی ندارند لازم است از مواد افزودنی که چسبندگی و روانی لازم را ایجاد نمایند استفاده نمود که از متداول‌ ترین آن ها می‌ توان به مواد ترموپلاستیک ، ترموست ، محلول‌ های آبی شامل مقادیر کم ماده آلی اشاره نمود.  برای اطلاعات بیشتر اینجا کلیک کنید. www.baaax.ir